Tesla způsobila revoluci ve výrobě automobilů. Učinila tak díky svému lisu Giga Press, obrovskému montážnímu stroji, který dokáže vyrobit obrovské díly podvozku, a ušetřit tak čas i peníze. V honbě za snížením nákladů si mnoho značek uvedlo do provozu vlastní.
Giga Press je stroj, který dokáže vyrobit obrovské díly podvozku automobilu v jediném procesu. Doposud se tyto obrovské díly montovaly (a u většiny výrobců stále ještě montují) odděleně a tvarovaly se kousek po kousku jako skládačka o 10 000 dílcích.
Související článek
S lisem Giga Press se dosáhne snížení počtu těchto dílů, které je třeba smontovat. Toho se dosáhne pomocí obrovského lisu, do něhož se vstřikuje materiál pro výrobu dílu a forma se velkou silou lisuje, aby vznikl požadovaný konečný díl.
Díky lisu Giga Press dokázala společnost Tesla ušetřit čas a peníze při výrobě svých vozidel. Díky zjednodušení procesu je schopna vyrobit mnohem více za kratší dobu, a proto se jí investice rychleji vrátí. Sama společnost Tesla totiž věří v nový vývoj, aby byla schopna vyrábět vozidla v rámci nového vývoje levněji, ale existuje také mnoho společností, které si s cílem dosáhnout stejných výsledků objednaly vlastní.
16 000 tun. To je údaj, kterého podle Car News China dosáhl lis Giga Press, který má společnost Dongfeng ve svých závodech v čínském Wuhanu. Tato společnost pracuje od ledna loňského roku na novém stroji, který je schopen odlévat díly tlakem, jaký dosud v tomto odvětví nebyl k vidění. Jak vysvětlují, stroj byl navržen, vyvinut a vyroben výhradně v Číně společností LK Machinery, která tyto stroje dodává i dalším společnostem, například XPeng.
Pro představu, lisy Tesla Giga Press jsou schopny vyrábět díly tlakem 9 000 tun. V tomto případě bude společnost Dongfeng lisovat díly pro pláště baterií svých elektromobilů. Tvrdí, že stroj zlepší tuhost sestavy a ochranu akumulátoru energie. Každý díl projde lisem každých 135 sekund.
Souběžně bude mít Dongfeng k dispozici ještě jeden lis, tento bude schopen vyvinout tlak 10 000 tun. V tomto případě má pohyblivou část a stacionární formu. Ta je naplněna roztavenou ocelí o teplotě 720 °C a pohyblivá část se k ní přiloží. Odtud je vyvíjen tlak, dokud není nový díl vytvarován.
Cílem je vyrábět až 600 000 dílů ročně. V současné době se bude v první fázi počítat až s 200 000 díly a cílem je postupně výrobu navyšovat, dokud nebude dosaženo požadované výrobní kapacity.
Oba stroje jsou výsledkem jasného nasazení tohoto typu strojů v Číně v posledních letech. Již v roce 2021 InsideEVs informoval, že místní výrobci hledají své vlastní stroje, a především to, že se Tesle podařilo dodávky svých dodavatelů v Číně tak, aby materiály použité v šanghajském stroji nemusely být dováženy ze třetích zemí.
Přestože hromadné lisování dílů způsobilo v tomto odvětví revoluci a mnoho výrobců hledalo vlastní stroje, pravdou je, že tento typ výroby má i své stinné stránky. K amortizaci celku a k ekonomické návratnosti velmi významné investice jsou zapotřebí miliony kusů.
Znamená to také, že design musí být přísně udržován po dlouhou dobu, protože jakákoli odchylka v designu dílu znamená, že výrobní linka musí být na dlouhou dobu zastavena, dokud se nepřipraví původní forma. Tento „otrocký“ design samotné značky je jedním z problémů, s nimiž se Tesla potýká, protože není schopna uvádět na trh vozy s novými variantami nad rámec drobných estetických úprav.
Závislost na jediném velkém dílu navíc může zvýšit riziko katastrofického selhání v případě výrobních vad, což by mohlo vést k dalším nákladům a bezpečnostním problémům. Průmysl musí tato rizika vyvážit potenciálními výhodami technologie hromadného lisování.